разработка/проектирование

изготовление оборудования

реализация проекта

разработка/проектирование

изготовление оборудования

реализация проекта

Корзина: 

Наше производство 2024

Главный принцип производства, влияющий на скорость и качество – жесткое разделение заготовительного и сборочного цехов.

 

Заготовительный цех.

Заготовительные работы включают в себя раскрой листового материала, гибочные операции. Грамотно поставленная работа технологов позволяет организовать работу станков лазерной резки в режиме 24/7. Листогибочные станки с ЧПУ также работают циклично.

Стабильная работа заготовительного цеха позволяет:

  • уменьшить сроки заготовки листового металла, тем самым сократить сроки конечных изделий (топочных блоков и зерносушилок марки RIR)
  • исключить человеческий фактор – всё оборудование с ЧПУ
  • минимизировать отходы производства, тем самым сократить накладные расходы и соответственно конечную стоимость изделий.

Работа заготовительного цеха начинается с получения заказа из отдела продаж. Заказ осуществляется по Артикулу, что позволяет исключить ошибки в номенклатуре изделий и спецификации каждого изделия.

Перед началом заготовительных операций технологами проводится предварительная работа по определению количества целых листов для резки и гибки в соответствии с технологическим процессом. При раскладке на лист оптимизируется полезная площадь, минимизируются отходы, а также задаётся последовательность передачи заготовок после лазерной резки на следующие участки. При раскладке на лист каждой детали присваивается Артикул в соответствии с чертежом и техническими требованиями. Артикул гравируется на детали. Использование Артикулов упрощает как заготовительные, так и сборочные процессы, а также позволяет "разложить" каждую единицу оборудования RIR на составляющие в разрывных схемах для упрощения обслуживания.

 

 

Видео - Раскладка металла на лист

 

Непосредственно резка начинается с настройки лазерных станков и подготовки металла. Распределение общего количества листового и профильного металла к обработке: лазерной резке. Логистический и технологический процесс, определяющий последовательность резки, а также распределение партий металла по толщине, размерам, типу покрытия. Также при подаче металла на резку учитываются: выброс вредных газов при резке, используемый инструмент, мощность станка, квалификация работников, а также дальнейшая схема движения заготовки по цеху.

Настройка режимов резки: мощности источника, инструмента, толщины реза, последовательности граней и т.д. При настройке станка лазерной резки проверяется синхронность работы шаговых двигателей, свободный вертикальный ход, скорости подачи режущей головки и перемещения каретки в целом. Важно: при настройке станка учесть дымоудаление из зоны резки. Данные настройки влияют не только на качество реза, но и на здоровье операторов станка и обслуживающего персонала.

 

Видео –  Подготовка к работе станка лазерной резки

Резка металла сопровождается остановами с контролем качества реза. Контроль качества кромки реза необходим для сбора информации о правильности настройки станка и внесения необходимы корректировок. Кромка реза должна быть чистой, без остаточных следов от места входа инструмента, заусенцев, потемнений. Контроль осуществляется при каждой смене партий заготовок. Также на данной этапе контролируется качество нанесения гравировки: Артикул должен быть читаем, без нарушения поверхностного слоя обрабатываемого листа

Обработке подлежит весь листовой металл, применяющийся при изготовлении оборудования марки RIR. В целях оптимизации процесса переработки, в частности лазерной резки металл группируется по материалу (оцинкованная либо нержавеющая сталь), толщине (от 1 до 2 мм, 3 мм, 5 мм и выше) и размерам листа заготовки (1000*2000, 1250*2500, 1500*6000). К первой группе относится тонколистовая до 2 мм оцинкованная сталь. Лазерная резка данных деталей происходит на станках со сменными столами и сопровождается последовательной сменой заготовки и постоянном очисткой свободной зоны от деталей и отходов. Вторая группа - оцинкованная сталь 3 мм. При её обработке на станках лазерной резки средней мощности применяют систему вентиляции и дымоудаления, направленную на превышение давления подачи. Это позволяет исключить задымление помещения и сохраняет чистоту кромки реза. Резка толстолистового металла осуществляется на станках с 6-ти метровым рабочим столом. В связи с большим весом заготовок, подача металла на данном участке осуществляется кран-балкой.

Номенклатура станков лазерной резки в заготовительном цехе ООО «Завод «РИР-стандарт» включает в себя:

  • Лазерный станок с двумя сменными столами 6000х1500 мм фирмы Sengfeng мощностью 6000 Вт (режет стальной лист от 0,5 до 26 мм)
  • Лазерный станок с одним столом 3000х1500 мм фирмы OREE мощностью 1500 Вт (режет стальной лист от 0,5 до 16 мм)
  • Лазерный станок с двумя сменными столами 3000х1500 мм фирмы Sengfeng мощностью 3000 Вт (режет стальной лист от 0,5 до 20 мм)

Видео – Лазерная резка листового металла

 

 

В ежедневном режиме проходит выборочный (5-10% объёма выпускаемой заготовки) контроль размеров и геометрических параметров, получаемых при лазерной резке. Точность реза на станках данного производителя заявлена как 0,01мм, качество обеспечивается используемым оборудованием и инструментом. Контроль проводится с целью соблюдения требований технологических карт.

 

Видео – Контроль размеров технологом

 

 Нарезанные детали, прошедшие контроль качества, отправляются на участок гибки листового металла. Процесс гибки начинается с настройки станков, подбора инструмента. Специалисты ООО "Завод "РИР-стандарт", имея полную линейку гибочного инструмента, всегда используют только профильный инструмент. Гибочный инструмент Eurostamp, BARUS byтToolsPress обеспечивает достижение заданных параметров при выполнении работ. Качество достигается также правильной настройкой циклов гибки и маршрута движения заготовки.

 Станки и инструмент участка гибки листового металла ООО «Завод «РИР-стандарт»:

  • Листогибочный пресс DENER с усилием в 440 тонн (максимальная длина сгиба металла 6 метров, гнёт металлический лист: от 0,5 мм до 14 мм)
  • Листогибочный пресс DENER с усилием в 320 тонн (максимальная длина гиба 4000 мм, гнёт металлический лист: от 0,5 мм до 16 мм)
  • Листогибочный пресс Abamet с усилием в 150 тонн (максимальная длина сгиба металла 3    метра, гнёт металлический лист: от 0,5 мм до 12 мм)

 

 

 

Видео – Подготовка гибочного станка

 

Гибка - сложный технологический процесс. Соблюдение технологии и последовательности гибки позволяют достигать стабильного качества изделий. Усилие гибки задаёт система ЧПУ. После каждой операции проводится контроль геометрических размеров с заданной технологической картой. При работе с нержавеющей сталью станок настраивается в соответствие с пластичностью материала.

 

Видео – Гибка деталей камеры сгорания топочного блока

 

Соблюдение технологии и последовательности гибки позволяют достигать стабильного качества изделий. Усилие гибки задаёт система ЧПУ. После каждой операции проводится контроль геометрических размеров с заданной технологической картой. При работе с нержавеющей сталью станок настраивается в соответствие с пластичностью материала.

 

Видео – Гибка деталей обшивки

При выполнении гибочных операций используется специальный инструмент. Требования к деталям после гибочных операций: полное соответствие конструкторской документации геометрических размеров, радиус гиба, чистота поверхности деталей, "читаемый" артикул. При каждой операции выполняется контроль качества.

 

 

Видео – Комплектование деталей и передача в сборку

 

Перед передачей деталей на сборочные участки проходит комплектование заказа:

  • контроль качества службой ОТК
  • комплектование перечня деталей по комплектовочной ведомости
  • сборка комплекта метизов, комплектующих, электродвигателей, редукторов и т.д.

На этом этапе работа заготовительного цеха считается законченной - процесс изготовления оборудования перемещается в сборочный цех

Сборочный цех

 

Сборка - одновременно простой и сложный процесс. Простота заключается в том, что все детали и заготовки имеют гравировку с уникальным артикулом, а схемы сборки и контроль технолога позволяют ускорить получение готового изделия. Сложность в правильном выборе момента затяжки крепежа. Момент меняется от типа соединяемых деталей, контролируется ОТК согласно технологическим картам, достигается использованием профессионального инструмента.